Характеристика работ слесаря рихтовщика грузовых автомобилей. Рабочие места рихтовочно-сварочных работ в автосервисе
Рихтовочные ремонтные операции входят в набор самых распространенных услуг автосервисов. Связано это с тем, что кузов машин страдает так же часто, как происходит износ внутренней начинки. При этом восстановление металлических конструкций представляет определенные сложности для исполнителя. Самостоятельная рихтовка оправдывает себя как способ экономии денег, но требует наличия соответствующих навыков у владельца. Впрочем, используя подходящий современный инструмент, некоторые виды таких работ вполне может осилить и непрофессионал.
Общие принципы и технология рихтовки
Потребность в рихтовочных мероприятиях возникает в тех случаях, когда автомобиль по той или иной причине получает внешнее повреждение кузова. При этом речь не идет о легких царапинах лакокрасочного покрытия, хотя и его восстановление предполагается в комплексе подобных работ. Основная же задача заключается в исправлении металлического корпуса или отдельных его частей, которые были деформированы. С помощью гидравлических установок, пневматического оборудования и ручных инструментов производится эффективная рихтовка кузова своими руками. Технология предполагает механическое воздействие на проблемную зону таким образом, чтобы геометрия кузова приняла изначальную форму. В зависимости от характера повреждения следует выбирать соответствующий угол воздействия на вмятину и начальный участок восстановления.
Необходимое оборудование
В отличие от большинства ремонтных работ, которые выполняются самими владельцами автомобилей, рихтовку желательно производить на площадке специального стенда - стапели. Благодаря такому оснащению гаража можно справиться даже с восстановлением капота, сложенного гармошкой. Достигается этот эффект благодаря силовому приводу стенда, который может быть представлен гидравликой или пневмогидравликой. Для частных нужд вполне хватает первого варианта, при котором можно рассчитывать на обеспечение усилия в несколько тонн. Пневмогидравлическое усилие само по себе сложнее организуется в техническом плане, хотя и рабочий эффект обеспечивает гораздо более высокий. В любом случае рихтовка кузова на стенде будет существенным преимуществом для гаражного мастера независимо от характера выполняемых операций. Однако стоят стапели недешево и, разумеется, требуют специального места в помещении.
Инструмент для рихтовки
Все-таки большая часть рихтовочных действий будет производиться в масштабах небольшого ремонта. Но даже косметическая коррекция кузова требует использования специального инструмента. В данном случае это будет набор молотков, отличающихся функциональными насадками. В частности, на рынке можно приобрести фирменные кейсы от изготовителей автоинструмента, в которых находятся молотки с плоскими, острыми и выпуклыми бойками. Кроме того, в наборы включаются молотки-гладилки и приспособления с насечками. Весь этот инвентарь окажет помощь в процессе выполнения ремонта. Конечно, применением одних молотков рихтовка кузова редко обходится. Также мастер должен иметь на вооружении специальные напильники, споттер для выполнения точечной сварки, наковальни и слесарные крючки. У каждого из перечисленных инструментов своя задача, выполнение которой облегчает общий процесс восстановления конструкции автомобильного кузова.
Вакуумная рихтовка без нанесения краски
Часто встречаются ситуации, когда изменение геометрии поверхности металлической основы кузова влечет за собой и необходимость повреждения лакокрасочного покрытия. Но с помощью вакуумного пневматического инструмента стала возможна и рихтовка кузова без покраски посредством специальных присосок. Аппарат накладывается на поверхность с повреждением, фиксируется с присосками, после чего плавно восстанавливает линию конструкции.
Но у такого метода есть два существенных недостатка. Во-первых, он работает только в случаях небольших повреждений. Во-вторых, он не обеспечивает полного сглаживания, а лишь минимизирует глубину образовавшейся вмятины. Также стоит отметить и альтернативный вариант - это механическая рихтовка, при которой будет неизбежностью. В данном случае на первом этапе используется физическое выравнивание ручным инструментом, после чего участок шлифуется, грунтуется и обрабатывается лакокрасочным покрытием.
Техника вытягивания вмятин
Это еще один способ исправления вмятин, который основывается на принципе минимального контакта рабочего инструмента с поверхностью. В этом случае используется зацеп, который вытягивает вмявшийся участок, фиксируясь в одной точке. Для захвата специально проделывается отверстие, в которое интегрируется метиз. В дальнейшем операция производится с помощью инерционного молотка. Такая рихтовка кузова может показаться неудобной и трудоемкой, но на практике она эффективнее других методов позволяет справиться с большими площадями вмятин. Причем оправдывается даже создание технического отверстия для зацепа. После выполнения выравнивания дыра шлифуется и шпаклюется специальными растворами.
Коррекция дефектов выстукиванием
В плане качества результата это один из наиболее действенных способов восстановления кузова. Более того, эта же операция является завершающей по отношению к вышеупомянутым процедурам, исправляющим большие дефекты. Выстукивание производится с обратной стороны металлического листа, который был предварительно снят с корпуса. Чаще всего такая рихтовка кузова автомобиля своими руками выполняется молотками с разными насадками. В этом процессе особенно важна деликатность воздействия на материал и внимательность к деталям. Дело в том, что малейшее отклонение от изначальной геометрической линии может и в будущем обернуться проблемами в процессе установки проблемного куска на место. Затем демонтированный участок приваривается и покрывается лакокрасочным материалом.
109 ..Рабочие места рихтовочно-сварочных работ в автосервисе
Производители автомобилей выпускают каталоги оборудования, рекомендуемого для использования на рабочих местах при ремонте кузова (рис. 10.1 в, 10.1 г). В то же время рабочее место должно быть организовано с учетом характера повреждений, особенностей конструкции кузова и необходимости обеспечения рентабельности . Рихтовка кузовка должна производиться в соответствии со специальным «Каталогом рихтовочных работ» . Кроме того, должна быть обеспечена возможность восстановления поврежденных стекол и полимерных деталей кузова. На рабочем месте рихтовщика работают два человека. Требования к рабочим регламентируются ЕТКС (Единым тарифно-квалификационным справочником).
Площадь рабочего места рихтовочно-сварочных работ равняется 48 м2 (6 мх8 м),
Но может быть и 40 м2 (5 м х 8 м). Речь идет о рабочем месте, оборудованном рихтовочным стендом. В том случае, когд а производственная площадь ограничена из-за большой стоимости строительства и земли, площадь рабочего места может быть 28,6 м2 (4,4 м х 6,5 м). Согласно рекомендациям В. В. Волгина рабочее место рихтовки может иметь площадь 28 м2 (7 м х 4 м) без рихтовочного стенда или 40 м2 (5 м х 8 м). Московский научно-исследовательский институт НИИАТ рекомендует площадь рабочего места, равную площади оборудования и оснастки, умноженной на четыре .
Требования к помещению для выполнения рихтовочно-сварочных работ:
Должно быть отделено от других рабочих мест и иметь звукоизоляцию , так как при выполнении некоторых работ создается шум до 105 дБ (допустимый уровень громкости низкочастотного шума- 90 дБ, среднечастотного - 85 дБ, высокочастотного - 75 дБ);
Хорошее естественное освещение, за счет чего обеспечивается высокая производительность труда, освещение рабочего места должно составлять 400-500 люкс ;
Хорошая вентиляция (кратность обмена воздуха 1/1) и вытяжка для удаления не только дыма и паров сварки, но и мелких частиц; должно быть оборудовано системой отсоса газов;
Подвод электроэнергии, сжатого воздуха, кислорода, ацетилена должен осуществляться сверху; рекомендуемая температура 16-18° С, .
Только на больших СТО с численностью рабочих более 40 человек, на которых не выполняются технологические циклы разборки-сборки автомобиля, устанавливается два стапеля. На СТО, выполняющих только кузовные работы с циклом разборки-сборки кузова, устанавливаются два стенда при численности рабочих около 30 человек.
Современное оснащение кузовного участка (СТО) позволяет восстановить кузов автомобиля после аварии до заводских параметров. Степень повреждения влияет только на время работ по восстановлению кузова.
По данным сайта компании «Свера- Сервис» [ 120] на участке восстановительных работ должно быть такое оборудование:
1) стапель для правки кузовов в комплекте с системой измерения нижней и верхней частей кузова (см. рис. 10.1 в);
2) подъемник автомобильный хтя разборки автомобиля (иногда необходим и для установки автомобиля на стапели определенных конструкций);
3) сварочный полуавтомат;
4) универсальный аппарат сварки сопротивлением в комплекте с аппаратом для правки скрытых пол остей и токовыми клещами для точечной сварки;
5) аппарат плазменной резки металла;
6) набор гидравлического инструмента, включающий гидроцилиндр прямого и обратного действия (для операций стяжки-растяжки), различные удлинители и разжимы;
7) мобильный стеллаж для хранения демонтированных деталей и перемещения их на склад;
8) кран гаражный для снятия агрегатов с автомобиля (может находиться на участке слесарных работ);
9) верстак с тисками;
10) домкрат подкатной;
11) телега для транспортировки автомобилей с разбитой осью;
12) блок подготовки воздуха;
13) специальные приспособления, шаблоны и инструмент для кузовного ремонта: стойки, фиксаторы проемов, тележка для установки дверей, цепи разной длины, набор захватов и т. д. (рис. 10.1 з, 10.1и, 10.1к);
14) набор инструмента жестянщика (рис. 10.1л);
15) набор слесарного инструмента для разборки и сборки автомобиля;
16) комплект пневмоинструмента: гайковерт, отрезная и зачистная машинки, пневмозубило, пневмолобзик, пневмонож для срезания стекол, пневмодрель и др.
Основным оборудованием рабочего места восстановления кузова является стенд восстановления геометрии кузова, например Totem 107/5 стоимостью 46000 евро, Dozer (Blackhawk), Korek, Gelette, Naja, Shark, «Роема» (MK-1 Мини, MK-2 Норма, MK-3 Мастер), Wedge Clamp, Autorobot и др. Необходим также многофункциональный сварочный аппарат (например Spanesi Punto Е07). Кроме стендов восстановления геометрии кузова рихтовочно-сварочные работы выполняются на подъемниках и напольных рабочих местах, количество которых зависит от производственной программы предприятия.
Непременным условием восстановления геометрических размеров кузова автомобиля, задаваемых производителем, является жесткая установка кузова на стапеле . В настоящее время широко распространены две системы правки кузовов: классическая и шаблонная, в основе которых лежат разные принципы крепления кузова к стапелю и процесса правки.
Классическая система предусматривает крепление кузова за пороги автомобиля. Прикладывая усилия к различным точкам, методом последовательного приближения, периодически проводя замеры, добиваются требуемого положения контрольных точек .
Достоинствами данного метода являются достаточно простое и быстрое крепление автомобиля на стапеле, а также сравнительно низкая цена такого стапеля. Недостатки проявляются в процессе работы. При приложении усилия к одной точке кузова возможно смещение других, ранее выставленных точек. По этой причине необходимо постоянно конт-ролировать изменение
Размеров. В результате сложно добиться приведения размеров кузова к заводским, да и трудоемкость качественного ремонта очень велика [ 120].
Шаблонная система основана на креплении кузова автомобиля за его технологические отверстия к конструкции стапеля. На каждый тип автомобиля имеются карты расположения технологических отверстий кузова. Для крепления используются специальные адаптеры-переходники (джиги), которые обеспечивают точную и надежную фиксацию кузова на стапеле [ 120]. При правке кузов закрепляют на раме стапеля заточки, которые сохранили свое правильное расположение. Далее прикладывается усилие к точке, положение которой смещено. При достижении точкой заданного положения ее крепят при помощи джиг к раме стапеля, после чего приступают к вытяжке другой точки. При такой технологии «исправленная» точка остается неподвижной на закрепленном месте.
Шаблонная система фиксации имеет две разновидности. В первом случае джиги крепятся на раму стапеля через специальные колонны и балки. Для каждого типа кузова требуется свой комплект джиг, колонн и балок, поэтому для универсального участка кузовного ремонта стоимость всех необходимых комплектов очень высока, а при появлении новых автомобилей их потребуется еще больше. Во втором случае (система предложена и запатентована итальянской фирмой ВВМ) джиги крепятся на универсальные колонны, высота которых задается и фиксируется по необходимым размерам. Положение колонн на раме стапеля тоже задается и фиксируется при помощи универсального комплекта балок. И колонны, и балки, и сама рама имеют удобные встроенные линейки. В результате можно создать шаблон для любого требующего ремонта кузова.
Стоимость такой системы значительно ниже. Она обладает еще одним преимуществом: устройство крепления джиг одновременно является и системой измерения. В любой момент наглядно видна вся геометрия нижней части кузова с точностью до 1 мм. После правки нижней части кузова производится ремонт верхней части. Недостаток такого метода - более длительная установка кузова на стапель, что компенсируется точностью геометрии восстановленного кузова и отсутствием необходимости постоянных измерений в процессе ремонта из-за «ухода» размеров .
Что касается сварочной аппаратуры, то, помимо привычных полуавтоматов и контактной сварки, очень полезен аппарат для правки скрытых полостей - спотер, значительно повышающий производительность работ при устранении дефектов в труднодоступных местах. Спотер позволяет привариться к погнутому элементу кузова и с помощью обратного молотка вытянуть вмятины на машине.
Аппарат плазменной резки позволяет производить резку металла разной толщины. Конфигурация разреза может быть различной. Скорость резки очень высокая. Аппарат безопасен, прост в работе, позволяет делать аккуратные разрезы, почти отсутствует нагрев разрезаемого металла. Горючий газ не требуется [ 120].
Специальная тележка для перевозки аварийного автомобиля, не способного к самостоятельному передвижению или перекатыванию, значительно облегчает
Что такое правка и рихтовка
Рихтовать (от нем. richten) – это технический термин, означающий выпрямлять, выверять, править.
Рихтование – придание первоначального вида.
Правка кузова автомобиля, даже при небольших повреждениях формы листовых элементов – трудоемкий процесс и без специального инструмента здесь не обойтись.
Упругость листовой стали
При изготовлении кузова легкового автомобиля сваривают множество деталей из листовой стали. Одни из них, например панели крыши или дверей, мало изогнуты, другие, такие как пороги дверей или лонжероны, имеют гораздо более сложную конфигурацию. Если рукой нажать на середину панели крыши, она прогнется без особо большого усилия, но лишь до определенной глубины. После прекращения нажатия произойдет упругое восстановление первоначальной формы крыши. Ее края, напротив, деформировать таким способом не удастся.
Сказанное можно объяснить следующим.
Листовая сталь кузова сохраняет приданную ей форму благодаря наличию в ней внутренних напряжений. До тех пор пока эти напряжения будут превышать приложенное извне усилие, всегда будет наблюдаться упругое восстановление первоначальной формы: следовательно, материал, в данном случае панели крыши, обладает упругостью. Приложение более высокого усилия, превышающего величину внутренних напряжений, вызовет необратимую деформацию материала, и после прекращения воздействия силы лист сохранит новую форму.
Впрочем, материал при этом не разрушится, а новая форма также будет обладать упругостью. Теперь, правда, будет не так легко изменить эту вновь приобретенную форму или вернуть листу прежнюю конфигурацию, поскольку внутренние напряжения стали выше. Таким образом, за счет придания листовой стали той или иной формы ее жесткость повышается. Именно по этой причине края панели крыши невозможно деформировать рукой. Способность листа деформироваться и связанное с ней повышение жесткости имеют допустимые пределы. Если часто или слишком сильно деформировать материал, произойдет его разрушение.
Вышеизложенное можно резюмировать так:
листовая сталь кузова сохраняет упругость до тех пор, пока прилагаемое к ней усилие не превысит допустимой величины;
листовая сталь после превышения предела упругого сопротивления начинает деформироваться пластично;
любое пластическое деформирование приводит к увеличению жесткости листа и возникновению в нем дополнительных внутренних напряжений;
часто повторяемое пластическое деформирование приводит к разрушению материала.
Оборудование, оснастка и инструменты для правки кузовов в зависимости от характера воздействия на поврежденное место делят на следующие виды:
оборудование для правки деформированных участков кузова силовым воздействием;
ручные инструменты, предназначенные для формообразования (рихтовки) листового металла и выравнивания поверхности, а также обеспечения высоких механических свойств обработанной поверхности ударным воздействием.
Оборудование для правки силовым методом
К оборудованию для правки деформированных участков кузовов силовым воздействием относят винтовые и гидравлические устройства, а также универсальные стенды и устройства для правки и контроля.
Винтовые и гидравлические устройства обеспечивают восстановление геометрических параметров кузовов по проемам.
Рис. 1. Винтовое приспособление
Винтовое приспособление (Рис. 1,а) для правки различных деформаций в кузовах на базе домкрата состоит из силового устройства 1, переработанного так, что усилие правки передается на подвижной упор через коническую пару. Неподвижная втулка является направляющей, через которую насадки 4 – 6 передают усилия правки на деформированный участок. Концевая упорная насадка 3 имеет форму, позволяющую быстро и надежно устанавливать силовое устройство в деформированном месте кузова. Набор насадок позволяет собрать силовое устройство необходимой длины и обеспечивающее рабочий ход до 290 мм. Двусторонний крюк и набор цепных захватов создают усилия растяжения – сжатия до 10 кН.
Комплект винтовых растяжек предназначен для устранения перекосов проемов кузова и правки различных деформаций (Рис. 2). В комплект входят: винтовая растяжка 1, являющаяся силовым устройством, шарнирные упоры 2, набор удлинителей 3, цилиндрический упор 4, переходник 5, сферический упор 6, опорная пята 7, струбцина 8, проставка 9 и угловые переходники 10.
Рис. 2. Винтовая растяжка
Набор удлинителей и проставок различной длины позволяет собрать силовое устройство необходимого размера. Вращая винт, имеющий рабочий ход до 140 мм, выполняют правку поврежденных элементов кузова. Максимальное усилие, развиваемое винтом, составляет 15 кН.
Оснастка для правки поврежденных участков кузова состоит из гидравлического устройства и набора приспособлений (Рис. 3). Гидравлическое устройство включает в себя ручной плунжерный насос, силовой цилиндр и шланг высокого давления.
При выполнении работ силовой цилиндр соединяют с инструментом, соответствующим характеру и расположению устраняемого повреждения, и устанавливают в распор между поврежденными элементами кузова и местом опоры. Усилие на штоке гидроцилиндра обеспечивается до 70 кН при максимальном давлении рабочей жидкости 60 000 кПа и наибольшем усилии на рукоятке гидронасоса 0,4 кН.
В местах, где домкрат разместить нельзя, пользуются гидрораспорным приспособлением.
Рис. 3. Гидросиловой инструмент: 1 - насос в сборе; 2 - шланг с наконечниками; 3 - силовой цилиндр; 4, 5, 6 и 7 - удлинители; 8 - ниппель 75 мм; 9 и 10 - муфты; 11 - наконечник рифленый; 12 - наконечник клиновой; 13, 14 и 15 - наконечники резиновые; 16 - разжимное приспособление; 17 - упор шарнирный в сборе; 18 - упор прямой; 19 - выдавливатель; 25 - держатель; 21 и 22 - подкладки; 23 - вороток; 24 - палец шестигранный
Универсальные стенды и устройства для правки и контроля обеспечивают устранение перекосов, скручиваний и изгибов методами силовой правки, а также контроль основных геометрических параметров кузовов.
Устройство для правки (Рис. 4) состоит из основной балки 7 прямоугольного сечения, на одном из концов которой шарнирно закреплен качающийся рычаг.
Устройство имеет длину 3000 мм, ширину 635 мм, высоту 1500 мм и массу 185 кг. Легкость перемещения устройства и установки под аварийный автомобиль обеспечивают колеса 5 и 8 (одно неповоротное диаметром 170 мм и два поворотных диаметром 190 мм), закрепленные на основной балке на кронштейнах.
Устройство работает по векторному принципу приложения сил. Для правки кузова необходимо: выставить аварийный кузов на козлы-подставки; закрепить силовую поперечину 4 в нужном месте за ребра жесткости порогов кузова; установить устройство под кузов автомобиля в направлении полученного удара; опереть упором 3 в силовую поперечину 4; править деформированные элементы кузова с использованием цепных строп 10 – 12 и зажимных приспособлений 13 – 16.
Рис. 4. Устройство для правки кузова
В зависимости от характера работ упор 3, закрепленный на кронштейне 6, можно устанавливать на основной балке на различной длине. На Рис. 5 показаны варианты закрепления устройства на автомобиле, приемы фиксации зажимных и расчалочных приспособлений, приемы правки деформированных участков кузова.
Устройство имеет следующие достоинства: универсальность применения для правки кузовов различных марок легковых автомобилей; возможность приложения ратягивающей силы в сторону, противоположную силе, вызвавшей повреждение в любом из направлений в пределах 360°; небольшие габаритные размеры и отсутствие необходимости закрепления за специальным рабочим местом; возможность выполнения процесса по транспортировке устройства, его крепления к автомобилю, переналадке и правке деформированных элементов кузова одним рабочим. Конструктивная простота и применение металлопроката позволяет изготовить устройство в условиях небольших мастерских.
Рис. 5. Способ закрепления кузова и принцип работы устройства для правки
PAGE \* MERGEFORMAT 32
I . Введение …………………………………………………………… 1
II . Основная часть……………………………………………………… 3
2.1. Основные повреждения кузова……………………………………. 3
2.2. Подготовка кузова к ремонту …………………………………….. 3
2.2.1.Приемка кузова в ремонт…………………………………………… 3
2.2.2.Разборка кузова……………………………………………………… 7
2.2.3.Удаление лакокрасочных покрытий и очистка кузовов от продуктов
Коррозии……………………………………………………………… 9
2.2.4.Дефектоскопия кузова………………………………………………... 10
2.3. Аварийные повреждения кузова…………………………………... 11
2.4. Повреждения, образующиеся при эксплуатации кузовов……….. 16
2.5.1. Методы ремонта кузовов…………………………………………… 18
2.5.2.Поточный метод ремонта и сборки кузовов……………………… 18
2.6. Способы ремонта кузовов…………………………………………… 21
2.6.1.Ремонт заменой поврежденных деталей……………………………. 21
2.6.2.Правка деформированных панелей и проемов механическим
Воздействием…………………………………………………………. 22
2.6.3.Правка с применением нагрева………………………………………. 27
2.7. Восстановление неметаллических деталей…………………………. 28
2.8. Ремонт основных механизмов и оборудования кузова…………….. 29
2.9. Сборка кузова…………………………………………………………. 31
III . Техника безопасности и охрана труда ………..…………………….. 33
3.1. Основные положения по безопасности труда……………………….. 33
3.2. Требования к технологическим процессам………………………….. 34
3.3. Требования к рабочим помещениям………………………………….. 35
IV . Заключение……………………………………………………………... 36
V . Список используемой литературы…………………………………….. 37
I .Введение.
Одним из резервов увеличения автомобильного парка страны является организация на должном уровне ремонта автомобилей. Необходимость и целесообразность ремонта обусловлены прежде всего тем, что при длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда затраты средств и труда, связанные с поддержанием их в работоспособном состоянии, превосходят доходы, поступающие от их дальнейшей эксплуатации. Такое техническое состояние автомобилей считается предельным и обусловлено неравнопрочностью их деталей и агрегатов. Известно, что создать равнопрочную машину, все детали которой изнашивались бы равномерно и имели бы одинаковый срок службы, практически невозможно. Следовательно, ремонт автомобиля даже только заменой некоторых деталей, имеющих небольшой ресурс, всегда целесообразен и с экономической точки зрения оправдан.
Основным источником экономической эффективности ремонта автомобилей является использование остаточного ресурса их деталей. Около семидесяти процентов деталей автомобиля, прошедших срок службы до ремонта, имеют остаточный ресурс и могут быть использованы повторно либо без ремонта, либо после небольшого ремонтного воздействия.
Одним из основных агрегатов автомобиля является кузов. Кузова легковых автомобилей и автобусов являются еще и самыми сложными в изготовлении агрегатами. Трудоемкость изготовления кузова, например легковых автомобилей, составляет 60% всей трудоемкости изготовления автомобиля. К кузову относят также оперение: облицовку радиатора, капот, крылья, крышку багажника. Жесткость и прочность кузова увеличивают срок службы автомобиля. Выход из строя кузова практически означает выход из строя автомобиля.
Для подвижного состава автомобильного транспорта государственного сектора задача поддержания его в исправном состоянии, а также ремонт узлов и агрегатов успешно реализуется четко регламентированной системой контроля и периодических технических воздействий на предприятиях автомобильного транспорта (АТП) и на авторемонтных заводах (АРЗ). Проводимый в настоящее время курс на сосредоточение ремонта автомобилей в производственных объединениях автомобильной промышленности позволит укрупнить и специализировать предприятия. На крупных специализированных предприятиях по ремонту автомобилей создаются условия для широкого применения наиболее совершенных технологических процессов, современного высокопроизводительного оборудования. Это генеральное направление в развитии авторемонтного производства приведет к резкому повышению качества ремонта автомобилей и наиболее полной реализации его экономических преимуществ.
В настоящее время резко вырос парк автомобилей, принадлежащих гражданам. Поддержание этого парка в работоспособном состоянии возможно главным образом на получившей широкое развитие системе автосервиса. По всей стране построена и введена в эксплуатацию целая сеть станций технического обслуживания (СТО), на которых проводится техническое обслуживание и ремонт личных автомобилей.
II . Основная часть.
2.1 Основные повреждения кузовов
В процессе эксплуатации элементы и узлы (сборочные единицы) кузова испытывают динамические нагрузки напряжением от изгиба в вертикальной плоскости и скручивания, нагрузки от собственной массы, массы груза и пассажиров. На кузов и его узлы воздействуют также значительные напряжения, образующиеся в результате колебаний его при движении по неровностям, толчках и ударах при наезде, а также вследствие погрешностей в балансировке вращающихся узлов, смещения центра тяжести в продольном и поперечном направлениях. Эти напряжения вызывают накопление усталости и приводят к разрушениям элементов кузова.
В кузовах автомобилей, поступающих в ремонт, встречаются: повреждения, появившиеся в результате нарастания изменений в состоянии кузова; к ним относится естественный износ, возникающий в процессе нормальной технической эксплуатации автомобиля, вследствие постоянного воздействия на кузов таких факторов, как коррозия, трение, упругая и пластическая деформация, и др.; повреждения, появление которых связано с действиями человека, конструктивными недоработками, нарушением норм обслуживания кузова и правил технической эксплуатации, а также вызвано транспортными происшествиями (авариями).
2.2 Подготовка кузовов к ремонту
2.2.1 Приемка кузовов в ремонт
Кузова, поступающие в ремонт, должны удовлетворять требованиям технических условий на сдачу и ремонт автомобилей с соответствующей конструкцией кузова. В технических условиях предусмотрены допустимые повреждения кузова и определенная его комплектность. Некомплектные кузова или кузова, требующие ремонта, объем, которого превышает максимально допустимый техническими условиями, как правило, в ремонт не принимают. Обычно проверяют наличие дверей, внутренней обивки сидений, стекол с обоймами и рамками, ветрового, поворотных и задних окон, плафонов, внутренних и наружных ручек, декоративных накладок, механизмов: замочных, подъема и опускания стекол, оборудования отопления, вентиляции, стеклоочистителей. Наружную мойку кузова производят в специально оборудованном для этой цели помещении обычно до разборки автомобиля на агрегаты. После наружной мойки кузов подвергают предварительному контролю, при котором производят тщательный внешний осмотр узлов и деталей, подлежащих обязательному снятию с кузова при его капитальном ремонте (внутренняя обивка кузова, стекла, арматура, декоративные накладки и др.), для выяснения их состояния и целесообразности ремонта. Основная цель предварительного контроля - не загромождать производственные помещения негодными (утильными) деталями. Затем снимают с кузова все узлы и детали, закрывающие корпус с внутренней и наружной сторон, а также все агрегаты ходовой части автомобилей с кузова несущей конструкции. Для тщательной (окончательной) очистки днища кузова от грязи его вторично промывают.
Снятые с кузова узлы и детали в зависимости от их состояния направляют в соответствующие отделения для хранения, ремонта или на склад утиля, а агрегаты ходовой части - в агрегатно-ремонтное отделение. С кузова снимают старое лакокрасочное покрытие. Разобранный таким образом и очищенный от старого покрытия кузов проходит подробный контроль, при котором выявляют характер повреждений, намечают порядок ремонта и определяют трудоемкость ремонтных работ. Результаты предварительного и окончательного контроля вносят в ведомость осмотра, являющуюся основным документом, определяющим состояние кузова до ремонта. В контрольно-сортировочной ведомости отмечают три группы деталей: годные, требующие ремонта, требующие замены (негодные). Копия ведомости поступает к мастеру соответствующего ремонтного участка, а оригинал - в бухгалтерию ремонтного предприятия для определения стоимости ремонта кузова.
Затем кузов поступает на участок ремонта, где устраняют повреждения.
Схемы технологических процессов ремонта кузовов легковых автомобилей, автобусов и кабин грузовых автомобилей отличаются друг от друга наличием на них различного оборудования и механизмов, а также повреждениями, характерными для каждой конструкции кузова и способами их устранения.
Рисунок 5 Общая схема технологического процесса ремонта кузовов
2.2.2 Разборка кузовов
Разборка кузовов бывает частичная и полная в зависимости от потребного ремонта и состояния кузова. Частичную разборку производят, когда кузов в целом находится в хорошем состоянии и требуется ремонт только отдельных его частей, поврежденных в результате износа, ослабления креплений или аварии. Полную разборку производят, как правило, при капитальном ремонте автомобиля и когда большинство узлов кузова нуждается в ремонте.
Узлы кузова могут быть правильно разобраны только при строгом соблюдении определенной технологической последова тельности, исключающей возможность поломки и повреждения деталей. Поэтому порядок разборки устанавливается технологическим процессом, который разрабатывают на каждый тип кузова.
При разборке кузовов и оперения трудоемкой работой является отвертывание заржавевших болтов, гаек и шурупов, удаление заклепок, разъединение панелей, сваренных точечной сваркой. Для удаления крепежных деталей, не поддающихся отвертыванию, можно применить один из следующих способов: нагреть гайку газовым пламенем; этот способ весьма эффективен и действует быстро; после нагрева гайка обычно легко отвертывается; откусить болт с гайкой кусачками или обрезать ножовкой; отрубить гайку зубилом; просверлить в головке болта отверстие диаметром, равным диаметру стержня болта; после сверления головка отпадает, а стержень болта с гайкой выбивают бородком. Этот способ успешно применяют для провертывающихся болтов с полукруглой головкой, соединяющих деревянные детали; срезать головку болта или винта газовым пламенем и выбить стержень с гайкой из гнезда.
В настоящее время для облегчения отвертывания заржавевших болтов и гаек широко применяют специальные химические составы, которые при нанесении на болтовые соединения частично удаляют продукты коррозии на резьбе, а за счет хорошей проникающей способности смазывают резьбу между болтом и гайкой и тем самым облегчают демонтаж резьбового соединения. Обычно такие составы выпускают в аэрозольной упаковке и наносят распылением.
В шурупах, не поддающихся вывертыванию вследствие заедания или износа прорези головки, следует просверлить головку, а затем, сняв деталь, вывернуть или выдернуть шуруп из дерева. Заржавленные винты петель дверей нагревают газовым пламенем, после чего их легко вывернуть. Расшивку клепаных швов производят так, чтобы не повредить разбираемые панели, если они не подлежат замене. Детали, укрепленные точечной сваркой, отрубают острым тонким зубилом или просверливают места сварки через верхний лист панели с нелицевой стороны кузова. Особая осторожность необходима при разборке хрупких и легко поддающихся повреждению деталей. Детали, подлежащие списанию в утиль, могут быть сняты любым способом, ускоряющим разборку вплоть до повреждения их, если они не поддаются снятию, но при условии, что при этом не будут повреждены связанные с ними годные детали.
При полной разборке кузовов объем работ и порядок их выполнения в значительной мере зависят от конструкции кузова и от количества и характера повреждений. Последовательность разборки кузова сводится в основном к снятию подушек и спинок сидений, внутреннего оборудования, ручек, поручней, держателей, хромированной арматуры и декоративных накладок, отделочных рамок, подлокотников, плафонов, внутренних перегородок, внутренней обивки, разных механизмов, стекол кузова, электропроводки, труб отопителя и других деталей и узлов, установленных внутри кузова. Для удобства разборки кузов устанавливают на специальный стенд.
2.2.3 Удаление лакокрасочных покрытий и очистка кузовов от продуктов коррозии
Старое лакокрасочное покрытие может быть удалено механическим способом с помощью пескоструйных (дробеструйных) аппаратов или механизированным ручным инструментом, химической обработкой специальными смывками и щелочными растворами.
При дробеструйной очистке и очистке механизированным ручным инструментом одновременно с лакокрасочным покрытием удаляются ржавчина и окалина. Наиболее распространенным абразивным материалом для дробеструйной обработки металлических поверхностей является металлическая дробь, выпускаемая промышленностью с размером зерен 0,2 - 0,3 мм. Для очистки панелей кузова и оперения, изготовленных из листовой стали толщиной 0,8-1 мм, от старого покрытия и получения необходимой шероховатости оптимальный угол наклона струи дроби к обрабатываемой поверхности должен быть 45°, а давление воздуха - 0,2 - 0,3 МПа. Шероховатость обработанной поверхности не должна быть больше 20 - 30 мкм, что обеспечивает высокое качество вновь нанесенного защитного покрытия.
Для осуществления дробеструйной обработки используют передвижной дробеструйный аппарат с ручным пистолетом. В этом аппарате предусмотрена автоматическая регенерация абразивной дроби и подача ее в дробеструйный пистолет.
Для удаления продуктов коррозии ручным механическим способом применяют различные установки. Из этих установок наибольший интерес представляет иглофреза. Изготовлена иглофреза из прямых отрезков высокопрочной проволоки с определенной плотностью набивки. Такой инструмент может срезать слой ржавчины, окалины, металла толщиной 0,01-1 мм. Из ручного механизированного инструмента для очистки поверхности и удаления лакокрасочных покрытий используют также шлифовальные машинки МШ-1, И-144, шлифовальные аппараты ШР-2, ШР-6. Данный способ очистки применяют для проведения небольших объемов работ, так как он не обеспечивает необходимого качества и производительности работ.
Для удаления покрытий химическим способом применяют различные смывки. Смывки наносят на поверхность распылением или кистью. Через несколько часов покрытие вспучивается и его удаляют механическим способом, а затем поверхность промывают водой.
2.2.4 Дефектоскопия кузовов
После удаления старого лакокрасочного покрытия кузов подвергают тщательному контролю с целью отбраковки негодных деталей, подбора годных, определения вида и объема ремонтных работ. От принятого способа дефектоскопии и тщательности ее выполнения в значительной степени зависит качество ремонта. Для обнаружения дефектов в корпусе кузова, а также для контроля вновь изготовленных деталей, сварных швов применяют методы неразрушающего контроля.
Техническое состояние кузова обычно проверяют наружным осмотром поверхности деталей невооруженным глазом или с помощью простейших луп многократного увеличения. Этот метод позволяет обнаруживать поверхностные трещины, коррозионные разъедания, деформации и др. Измерение специальными приспособлениями, шаблонами позволяет обнаружить отклонения геометрических размеров деталей от первоначальных (перекосы, прогибы и др.).
Однако внешним осмотром можно установить только крупные, заметные на глаз повреждения. В некоторых местах несущих элементов кузова появляются волосяные трещины, которые могут быть выявлены специальными способами. Способы, основанные на молекулярных свойствах жидкости, получили название капиллярных методов (методы проникающих жидкостей). Наиболее распространены мелокеросиновый и люминесцентные методы. Керосин, обладая хорошей смачиваемостью и малым поверхностным натяжением, легко проникает в неплотности. Сущность этого метода состоит в том, что обследуемое место смачивают керосином и насухо протирают или просушивают струей воздуха. Затем это место покрывают водным раствором мела. Вследствие впитывания мелом керосина на меловой поверхности появляется жировой след, повторяющий геометрию обнаруженной трещины. Для этого метода дефектоскопии можно использовать выпускаемые промышленностью проникающие и проявляющие составы на основе красителей и эмалей. Методом красок можно выявить трещины шириной от 0,005 мм и глубиной до 0,4 мм. Для правильного выбора метода и объема ремонта кузова автомобиля, изготовленного из тонколистовой стали, при дефектоскопии кузова следует определять глубину коррозионного разрушения. Для этой цели применяют гамма-толщиномеры, основанные на измерении интенсивности гамма-излучения. Прибор позволяет измерить листы толщиной от 0 до 16 мм, при этом время замера не превышает 30 с.
2.3 Аварийные повреждения кузовов
Наиболее сильные повреждения наносятся при фронтальных столкновениях передней частью кузова под углом 40-45° или сбоку между двумя транспортными средствами, движущимися навстречу. При таких столкновениях автомобиля особенно сильно разрушается передняя часть кузова, при этом действующие большие нагрузки в продольном, поперечном и вертикальном направлениях передаются всем смежным деталям каркаса и особенно его силовым элементам.
При фронтальном столкновении автомобиля (рисунок 1) передней частью кузова в районе левого переднего крыла, лонжерона и левой фары деформируются панель передка, крылья, капот, брызговики, передние лонжероны, рама ветрового окна и крыша. На рисунке это видно по линиям, указанным пунктиром. Вместе с тем невидимая деформация передается на передние, центральные и задние стойки с обеих сторон, переднюю и заднюю левые двери, левое заднее крыло и даже на заднюю панель багажника.
Рисунок 1 Фронтальное столкновение передней частью кузова
Направления распределения нагрузок и возможные при ударе, нанесенном автомобилю в переднюю часть кузова под углом 40 - 45° (рисунок 2), повреждаются передние крылья, капот, панель передка, брызговик, передние лонжероны.
Рисунок 2 Столкновение передней левой частью кузова под углом 40-45°
При ударе сбоку передней частью кузова (рисунок 3) в районе сопряжения передней панели с передней частью лонжерона и левого крыла деформируются оба передних крыла, панель передка, брызговики лонжерона, капот. Кроме того, под действием растягивающих усилий нарушается проем левой передней двери, а под воздействием сжимающих усилий деформируются проем правой двери и боковина левой передней двери. При этом на передние и центральные стойки передаются значительные силовые перегрузки, вызывающие их отклонения от первоначального положения.
Рисунок 3 Столкновение сбоку передней частью в районе соединения передней панели с ланжероном и левым крылом
При ударе сбоку (рисунок 4) передней стойкой кузова с левой стороны значительно деформируются левая передняя стойка, рама ветрового окна, крыша, пол и лонжероны переднего пола, панель передка, капот, крылья, брызговики, передние лонжероны. При этом передняя часть кузова уводится влево; порог и верхняя часть правой боковины воспринимают растягивающие, а центральные и задние стойки - сжимающие нагрузки.
Рисунок 4 Столкновение сбоку левой передней стойкой
Наличие невидимых деформаций в силовых элементах кузова можно установить проведением замеров: по наличию перекосов в лицевых деталях, выступов одной детали относительно другой, недопустимых зазоров в сопряжениях проемов с дверями, капотом, крышкой багажника.
Из приведенных примеров видно, что в результате аварий деформация распространяется по сопряженным элементам кузова, вызывая нарушение геометрии его проемов и базовых точек пола. Устранить такие повреждения, требующие замены большей части деталей и сложного ремонта, можно только с помощью специального оборудования, используя в ремонтных операциях методы гидравлической и ручной правки с последующим контролем геометрии кузова.
2.4 Повреждения, образующиеся при эксплуатации кузовов
В металлических кузовах встречаются также менее значительные повреждения, ухудшающие их внешний вид.
Вмятины появляются в результате остаточной деформации при ударе, неправильном ремонте, а также вследствие нека чественной сборки частей кузова. Вмятины могут быть простыми, легко поддающимися ремонту, и сложными - с острыми загибами и складками, могут располагаться в труднодоступных для ремонта местах.
Трещины относятся к часто встречающимся повреждениям. Они могут появиться в любой детали кузова в результате перенапряжения металла (ударов, изгибов), а также вследствие непрочного соединения узлов и деталей и недостаточной прочности конструкции.
Разрывы и пробоины можно подразделить на простые, принимающие после правки металла вид нормальной трещины, и сложные, требующие при ремонте поврежденного места постановки заплат.
Обрывы в деталях кузова характеризуются величиной оторванной части панели или оперения. Большие обрывы часто устраняют постановкой новых вставок сложного профиля, а иногда производят полную замену детали.
Растянутые поверхности металла различают по месту их нахождения: на поверхности панели в виде бугра и в отбортовках деталей (растянуты борта и кромки).
Коррозия по своему внешнему проявлению может встречаться в виде равномерной, когда металл разрушается равномерно по всей поверхности, и местной, когда металл разрушается на отдельных участках; эта форма коррозии обнаруживается по темным пятнам или глубоким черным точкам на металле и более опасна, так как металл может в короткий срок разрушиться с образованием сквозных отверстий.
Нарушение сварных соединений встречается в узлах деталей, которые соединены точечной сваркой, и в сплошных сварных швах кузова.
Нарушение клепаных швов является результатом ослабления или среза заклепок, а также износа отверстий под болты и заклепки.
Прогибы, перекосы и скручивание обычно появляются в результате аварийной нагрузки. Перекосы бывают межузловые и в плоскости одного узла или детали (перекос в проеме кузова для двери, перекос в самой двери, прогиб в порогах пола).
Износы отверстий и стержней возникают в результате трения качения (оси и отверстия в петлях дверей) или ослабления крепления узла заклепками или болтами; износы поверхностей из-за систематической нагрузки, прилагаемой к поверхности, например при перевозке сыпучих абразивных грузов в кузовах автомобилей самосвалов.
Конструктивные недоработки узлов кузова часто приводят не только к появлению повреждений, но осложняют их ремонт, а иногда и выполнение ремонтных операций вплоть до необходимости замены поврежденного узла новым. Конструктивные недоработки в кузове, осложняющие его ремонт, имеют место главным образом потому, что на автомобильных заводах недостаточно полно учитывают требования автотранспортных и авторемонтных предприятий к конструкции кузова.
2.5.1 Методы ремонта кузовов
Ремонт и сборку кузовов выполняют двумя методами - стационарным и поточным. При стационарном методе ремонта кузов устанавливают на стенде на время ремонта. Рабочий, закончив работы по кузову на одном стенде, переходит на другой. При поточном методе кузов в процессе ремонта последовательно передвигают по специализированным рабочим постам, на которых выполняют определенный объем работ в ограниченное время. Практика показала, что этот метод наиболее эффективный, ускоряет и улучшает ремонт кузовов и имеет ряд преимуществ по сравнению со стационарным.
2.5.2 Поточный метод ремонта и сборки кузовов
Основные преимущества поточного метода заключаются в возможности разместить инструменты и приспособления в непосредственной близости от ремонтируемых кузовов в последовательности их применения, а рабочим - при минимальных движениях и затрате труда быстро выполнять операции, предусмотренные процессом; в увеличении повторности операций и специализации рабочих на определенных видах работ, что дает возможность добиться точности и совершенства их выполнения, повысить производительность труда.
Множество ремонтных и сборочных операций, выполняемых на кузове, не позволяет растянуть их в одну линию территориально и чередовать во времени последовательно одну за другой. Следовательно, необходим замедленный ритм поточной линии и максимальное совмещение ремонтных и сборочных операций на одном рабочем месте, чтобы длина линии потока не превышала длины производственных помещений. При выборе количества рабочих постов на поточной линии необходимо, кроме длины путей сборочного отделения, также принимать во внимание укомплектованность рабочей, силы, мощность подсобных отделений и участков, а также необходимость расстановки кузовов с определенными интервалами, позволяющими выполнять необходимые работы на каждом посту.
Работа по ремонту и сборке кузовов может производиться на потоке с передвигающимися или неподвижными кузовами. Поточная линия с неподвижными кузовами обслуживается ремонтными бригадами, ритмично передвигающимися по фронту работы от стенда к стенду, на каждом из которых они выполняют требуемые операции. На поточной линии с передвигаемыми кузовами кузов перемещается по фронту работы, последовательно подвергаясь всем операциям, которые выполняются на определенном рабочем посту. На каждом посту кузов находится до конца выполнения всех работ, запланированных для данного поста, а затем перемещается на следующий пост (стенд). Этот вид потока является наиболее производительным.
Наиболее рационально организован ремонт, при котором максимально возможное количество деталей и узлов кузова (кабины), требующих ремонта или замены, заранее ремонтируется в соответствующих отделениях кузовного цеха или заменяется готовыми запасными частями. Это сокращает до минимума число ремонтных операций на поточной линии и, следовательно, продолжительность производственного цикла.
Ремонт и сборка кузовов производятся на двух параллельно расположенных линиях. На первой линии - мойка кузова, снятие старого лакокрасочного покрытия, предварительный и окончательный контроль, разборка, ремонт и сборка кузова до окрашивания; на второй - постановка агрегатов, узлов и деталей на кузов и окончательная отделка его после окрашивания. Такое построение процесса оправдало себя в практике, поскольку позволяет наиболее рационально использовать производственные площади. Количество постов разборки, как и постов для всех других видов работ (ремонта, сборки), зависит от программы завода.
Для установки и перемещения кузовов и кабин автомобилей в окрасочном отделении применяют различные способы: кузова (кабины) могут оставаться на тележках до выполнения всего комплекса окрасочных работ; при поступлении в окрасочное отделение кузова (кабины) устанавливают на стационарные стенды (рольганговые конвейеры), размер которых не превышает габаритных размеров кузова (кабины); кабины подвешивают к тележкам подвесного конвейера или монорельса, смонтированного над всеми подготовительными постами и проходящего через окрасочные и сушильные камеры.
Участки разборки, ремонта и сборки кузовов оснащены требуемым для работы оборудованием и вспомогательными устройствами, предназначенными для создания удобств при использовании ручного электро- и пневмоинструмента, складирования узлов и деталей, снятых с кузова или подлежащих постановке на него, и т. п.
2.6 Способы ремонта кузовов
2.6.1 Ремонт заменой поврежденных деталей
Рассмотрим процессы замены заднего крыла автомобиля после общей разборки кузова, так как данный вид ремонта наиболее часто встречается в практике ремонтных предприятий.
Рисунок 6 Замена заднего крыла легкового автомобиля: а - разметка линии среза крыла, б - вырезы на фланцах
Замену заднего крыла, приваренного к кузову автомобиля осуществляют следующим образом. Намечают карандашом или мелом линию среза по всему периметру старого крыла таким образом, чтобы оставить полосы шириной 20 - 30 мм на передней части крыла, по арке проема колеса и верхней части крыла - до его фланца (рисунок 6а). Старое крыло осторожно вырезают по разметке зачистной машинкой с отрезным абразивным кругом или зубилом и ножницами для резки листового металла, чтобы не повредить внутренние детали корпуса, укрепленные к кузову под крылом в местах выреза. Если после удаления старого крыла оставшиеся на кузове фланцы верхней его части не позволяют тщательно подогнать новое крыло по месту его крепления, эти фланцы удаляют. Высверливают точки контактной сварки со стороны приваренного фланца на глубину его толщины и отсоединяют фланец от кузова с помощью плоскогубцев или тонкого острого зубила. Для высверливания сварных точек следует использовать сверло диаметром 6 мм, заточенное под углом 150 - 160°. После обрезки крыла тщательно подравнивают и зачищают до металлического блеска поверхности фланцев, к которым надлежит приваривать новое крыло. На последнем делают вырезы радиусом 5 -7 мм с шагом 40 - 50 мм по всему периметру, подлежащему приварке (рисунок 6б). Устанавливают и подгоняют по месту крепления новое крыло и плотно прижимают его с помощью струбцины. Сварку производят только по кромкам выкусов в такой последовательности: приваривают в трех-четырех местах верхнюю переднюю часть, затем нижнюю заднюю часть сверху в районе фонаря, а после этого по арке проема колеса и т.д. до окончательной приварки крыла. В процессе сварки и после ее окончания сварной шов проковывают молотком, используя поддержку, а затем тщательно зачищают шов до металлического блеска.
2.6.2 Правка деформированных панелей и проемов механическим воздействием
Как правило, вмятины в панелях кузовов и оперения, где металл после удара не растянут, выравнивают выдавливанием или вытягиванием вогнутого участка до придания ему правильного радиуса кривизны.
При большом растяжении металла образуются выпучины, которые нельзя исправить рихтовкой. Правку выпучины можно выполнять в холодном или нагретом состоянии. Устранение выпучины в холодном состоянии основано на растяжении металла по концентрическим окружностям или по радиусам от выпучины к неповрежденной части металла (рисунок 7). При этом образуется плавный переход от наиболее высокой части выпучины к окружающей ее поверхности панели.
Рисунок 7 Способ правки (б) в панелях кузова выпучин (а) без нагрева:
1 - выпучина, 2 - панель, 3 - участки панели, подлежащие растягиванию ударом молотка, 4 - радиус кривизны панели после правки выпучины, 5 - схема направления ударов молотка (указано стрелками)
Значительное растяжение металла, имеющее место при устранении выпучины рихтовкой в холодном состоянии, увеличивает истинную поверхность металла на ремонтируемом участке. В результате коррозионная стойкость металла ухудшается. Поэтому правку неровных (волнистых, небольших вогнутых поверхностей) металлических панелей кузовов и оперения механическим способом рекомендуется выполнять разглаживанием специальными устройствами, выдавливанием или вытягиванием с помощью указанных ниже приспособлений, а выпучины править с применением нагрева.
Для правки труднодоступных мест используют изогнутые поддержки-лопатки (рисунок 8а), конец которых можно ввести между внутренними и наружными панелями кузова через зазоры или монтажные люки (рисунок 8б).
Рисунок 8 Поддержки (а) для правки участков, закрытых внутренними панелями и схема правки с их помощью крышки багажника (б): 1 - поддержка, 2 - внутренняя панель, 3 - вмятина, 4 - рихтовочный молоток, 5 - наружняя панель
Рисунок 9 Рихтовка незначительных вмятин на панелях (крыши, дверей, капота и др.)
Для правки труднодоступных мест используют изогнутые поддержки-лопатки (рис. 8а), конец которых можно ввести между внутренними и наружными панелями кузова через зазоры или монтажные люки (рис. 8б).
Рихтовка незначительных вмятин на панелях крыши, дверей, капота, багажника, крыльев и других лицевых панелей и приемы ее выполнения показаны на рисунке 9.
Исправление вмятин на кузовах, имеющих закругленную (овальную) лицевую поверхность (рисунке 10), всегда начинают с периферии вмятины и продвигаются к ее центру.
Рисунок 10 Последовательность (1-9) исправления вмятин на деталях кузова, имеющих закругленную (овальную) лицевую поверхность
Устранение небольших деформаций в панелях в некоторых случаях можно осуществить с помощью рычага-прижима. Приемы работы с этим инструментом, а также с молотком и рычагом-прижимом приведены на рисунках 10, 11.
Рисунок 10 Исправление деформированного участка с помощью рычага-прижима
Рисунок 11 Исправление вмятин с помощью молотка и рычага-прижима
При использовании для рихтовки небольших деформационных участков специального рихтовочного молотка (имеет насечку) и наковальни-поддержки металл «не плывет», его длина восстанавливается до первоначальных форм и размеров.
Для правки перекосов проема ветрового стекла, дверного проема используют гидравлические и винтовые растяжки. Правка прогиба в крыше с помощью растяжки показана на рисунке 12а, а перекоса в дверном проеме - на рисунке 12б.
Рисунок 12 Правка прогиба в крыше (а) кузова и устранение перекоса в дверном проеме (б)
2.6.3 Правка с применением нагрева
Сущность термического способа правки заключается в том, что нагреваемый участок панели в процессе теплового расширения встречает противодействие со стороны окружающего холодного металла. В процессе остывания происходит уменьшение выпучины за счет того, что нагретые вокруг нее участки, охлаждаясь, производят стягивающее действие. Как правило, зону нагрева следует располагать как можно ближе к вершине выпучины. Нагревание осуществляется пятнами или полосами с помощью ацетилено-кислородной горелки до температуры 600 - 650°С. Пятна диаметром до 30 мм ориентируют вдоль длинных сторон выпучины. Нагрев начинают на более жестком участке и переходят к менее жесткому. Расстояние между центрами пятен 70 - 80 мм.
Если форма выпучины приближается к шаровой, то нагрев осуществляется перекрещивающимися полосками или полосой, расположенной по склонам выпучины. Нагрев каждой последующей полосы выполняют после полного остывания предыдущей. Если имеется свободный доступ к выпучине с наружной и внутренней сторон панели, то для ускорения правки можно совместить нагрев с механическим воздействием. При этом самую растянутую часть нагревают небольшими пятнами и ударами деревянного молотка вокруг нагретого пятна «вгоняют» излишек металла в это пятно (рисунок 13).
Рисунок 13 Схема правки выпучин в нагретом состоянии: 1 - примерное направление ударов молотка, 2 - нагретое пятно, 3 - поддержка,
4 - панель
2.7 Восстановление неметаллических деталей
К неметаллическим материалам, используемым в кузовах, относят различные пластмассы для декоративной отделки салонов кузовов, а также обивочные материалы.
Поврежденные детали кузовов и кабин, для изготовления которых применяют пластические массы, в процессе ремонта заменяют новыми, так как технология их изготовления проста и экономична. Детали, ремонт которых целесообразен и экономически оправдан, обычно восстанавливают склеиванием. Выбор клея для соединения пластмассовых материалов зависит от химической природы материала, условий работы клеевого соединения и технологии его нанесения. Для изготовления деталей из пластических масс используют этрол, полиамид, органическое стекло, капрон и др.
Технология склеивания складывается из обычных операций подготовки поверхности, нанесения клея и выдержки клеевого состава под давлением. Детали, изготовленные из этрола, склеивают уксусной кислотой, которой промазывают склеиваемые поверхности, а затем соединяют их под небольшим давлением и выдерживают в течение 0,75- 1 ч.
Для склеивания полиамидов применяют растворы полиамидов в муравьиной кислоте или муравьиную кислоту. Детали из пластмассы на основе термореактивных смол склеивают клеем ни температура, ни влага и никакие химические растворители. Разрывы обивки, изготовленной из кожзаменителя или из поливинилхлоридной пленки, армированной или не армированной сеткой из синтетических волокон, устраняют подклейкой вставок полиамидным клеем ПЭФ-2/10. Склеивание осуществляют при комнатной температуре с последующей выдержкой под прессом в течение 1-1,5 ч. Для приклейки новой обивки к картону применяют клей 88НП. Материал для пошива новых деталей обивки раскраивают по разметке или шаблонам с помощью электроножа. Соединяемые детали обивки сшивают с определенным шагом строчки на заданном расстоянии от кромок одинарным или двойным швом с нелицевой стороны обивки. Для увеличения прочности соединения верхней обивки подушки сидений применяют обточные швы с кантом. Сшитая обивка не должна иметь слабой затяжки, перекосов, морщин, складок и повреждений на лицевой стороне. Для сборки подушек и спинок сидений применяют пневматический стенд, позволяющий сжимать пружины подушек для обеспечения натяжения материала.
2.8 Ремонт основных механизмов и оборудования кузовов
К основным механизмам и оборудованию кузовов и кабин относятся замки, стеклоподъемники и механизмы крепления стекол, остовы сидений, петли дверей и капотов, калориферная система отопления и др. Все детали кузовных механизмов сравнительно просты по своей конструкции и ремонт их сводится к выполнению несложных слесарно-сварочных операций.
Имеющиеся трещины в корпусах заваривают, изношенные рабочие поверхности ремонтируют наплавкой или обработкой под ремонтный размер. Корпусные детали с обломами выбраковывают. Поломанные пружины и пружины, потерявшие свою упругость, заменяют новыми. Обломанные винты в резьбовых соединениях удаляют вывертыванием, если есть возможность захватить их за выступающую часть, или высверливанием отверстия сверлом меньшего диаметра, чем винт. В это отверстие вставляют квадратный стержень, с помощью которого вывертывают остаток винта. После удаления винта резьбу в отверстии прогоняют метчиком. Если повреждена резьба в отверстии, то отверстие заваривают, зачищают наплывы металла от сварки заподлицо с основным металлом корпуса, просверливают отверстие под резьбу нужного размера и нарезают новую резьбу. Ослабленные заклепки подтягивают, а неподдающиеся подтягиванию срубают и заменяют новыми. Разрушенные манжеты, сальники, уплотнительные кольца и прокладки заменяют новыми. Незначительные налеты коррозии на поверхности деталей очищают наждачной бумагой или шабером и смазывают керосином. При глубоких следах коррозии поврежденные детали заменяют новыми.
При капитальном ремонте кузовов и кабин замки разбирают полностью. Все детали тщательно промывают в ванне с керосином и вытирают насухо. После ремонта деталей или их замены замок собирают и регулируют.
Технология ремонта стеклоподъемников состоит из полной их разборки, мойки, контроля, замены непригодных деталей новыми, сборки и последующей регулировки. Поврежденные стекла дверей заменяют новыми.
К наиболее характерным дефектам остовов сидений относят царапины, отслоения хромового покрытия и коррозию на поверхности верхней части остова, деформацию верхней части остова, трещины и обрывы в изгибах и местах пайки, погнутость или обрывы лапок креплений остова к полу и поломку кронштейнов крепления спинок. Для восстановления декоративного покрытия хромированные детали снимают и наносят новое покрытие. Нарушенные места пайки очищают от старого припоя и других загрязнений и вновь пропаивают. Детали, имеющие трещины, обрывы и другие повреждения, разъединяют нагревом газовой горелкой и заменяют новыми. Новые части каркаса изготовляют из бесшовной трубы, наружный диаметр которой равен 25 мм, а толщина стенки 1,5 мм.
Ремонт петель дверей и капотов заключается в устранении погнутостей правкой молотком на плите, трещин и износов, заваркой с последующей механической обработкой, в восстановлении отверстий под ремонтные размеры. Детали петель, имеющие обломы, заменяют новыми.
2.9 Сборка кузова
Технологический процесс сборки кузовов обычно состоит из сборки до окрашивания и общей сборки после окрашивания. Принципиально процесс общей сборки после окрашивания кузова при его ремонте ничем не отличается от сборки нового кузова, меняются лишь организационные формы сборки и соотношения трудоемкости отдельных видов работ. Сборка кузова после капитального ремонта должна производиться в той же последовательности и с той же тщательностью, что и сборка нового кузова.
Характерная особенность сборки состоит в том, что здесь обнаруживаются все основные недостатки предыдущих технологических операций. Если они выполнены с отступлением от технических условий, то производят дополнительную обработку, подгонку и разного рода доделки, влияющие на трудоемкость и качество сборки.
При сборке кузовов серьезное внимание уделяют выбору инструментов и приспособлений. Помимо универсальных инструментов и приспособлений, которые могут быть использованы на любой операции, соответствующей их назначению (гаечные ключи, отвертки и др.), широко применяют и специальные инструменты, предназначенные для выполнения одной вполне определенной операции. Применение специальных приспособлений или инструментов упрощает и облегчает процесс сборки.
Сборку любого кузова нельзя осуществлять в произвольной последовательности. Последовательность сборки определяется прежде всего конструкцией собираемого узла, а также требуемым разделением сборочных работ. Сборочные схемы принято для наглядности изображать так, чтобы соответствующие узлы и детали были поставлены в порядке их введения в технологический процесс сборки.
В зависимости от качества ремонта, точности изготовления отдельных узлов и деталей кузова и количества пригоночных работ различают три основных вида сборки: по принципу полной взаимозаменяемости, по принципу индивидуальной пригонки и по принципу ограниченной взаимозаменяемости. Сборку по принципу полной взаимозаменяемости применяют преимущественно в массовом и крупносерийном производстве. В мелкосерийном производстве и тем более в единичном производстве принцип полной взаимозаменяемости экономически не оправдан и потому применяется он лишь в отдельных случаях. Сборка по принципу индивидуальной пригонки, назначение которой придать детали точные размеры или ту или иную геометрическую форму, осуществляется пригонкой соединяемых деталей друг к другу. Эта операция обычно очень сложная и трудоемкая, поэтому на передовых авторемонтных заводах сборка по принципу индивидуальной пригонки постепенно вытесняется более совершенной сборкой по принципу ограниченной взаимозаменяемости.
Наиболее распространенными видами пригоночных работ при сборке кузова являются работы, связанные с постановкой деталей и узлов, снятых с кузова и подвергшихся ремонту или вновь изготовленных; опиливание; сверление и развертывание отверстий по месту; нарезание резьбы; зачистка; гибка. Механизация пригоночных работ при сборке осуществляется главным образом за счет применения универсальных и специализированных инструментов с электрическим и пневматическим приводами.
Сборка кузовов до окрашивания обычно связана со значительным объемом пригоночных работ и производится на участке ремонта кузова. На кузова легковых автомобилей до окрашивания устанавливают предварительно загрунтованные двери, передние и задние крылья, капот, облицовку радиатора, брызговики, крышку багажника и другие детали, подлежащие окрашиванию вместе с кузовом.
Сборку кузова после окрашивания производят в последовательности, обратной разборке кузовов.
III . Техника безопасности и охрана труда
3.1 Основные положения по безопасности труда
Под охраной труда понимают систему законодательных актов и соответствующих им мероприятий, направленных на сохранение здоровья и работоспособность трудящихся.
Систему организационных и технических мероприятий и средств, предотвращающих производственный травматизм, называют техникой безопасности.
Систему организационных, гигиенических и санитарно-технических мероприятий и средств, предотвращающих заболеваемость работающих, называют производственной санитарией.
Основные положения по охране труда изложены в Кодексе законов о труде (КЗоТ).
Одно из основных мероприятий по обеспечению безопасности труда обязательный инструктаж вновь принимаемых на работу и периодический инструктаж всех работников предприятия. Инструктаж проводит главный инженер. Вновь принимаемых на работу знакомят с основными положениями по охране труда, правилами внутреннего распорядка, противопожарными правилами и особенностями работы предприятия, обязанностями работников по соблюдению правил техники безопасности и производственной санитарии, порядком движения на предприятии, средствами защиты работающих и способами оказания доврачебной помощи пострадавшим.
3.2 Требования к технологическим процессам
При техническом обслуживании и ремонте автомобилей необходимо принимать меры против их самостоятельного перемещения. Запрещается техническое обслуживание и ремонт автомобилей с работающим двигателем (кроме случаев регулировки двигателя).
Подъёмно-транспортное оборудование должно быть в исправном состоянии и использоваться только по своему прямому назначению. К работе с этим оборудованием допускаются лица, прошедшие соответствующую подготовку и инструктаж.
Во время разборки и сборки узлов и агрегатов необходимо применять специальные съёмники и ключи.
Запрещается загромождать деталями и узлами проходы между рабочими местами, а также скапливать большое количество деталей на местах разборки.
Повышенную опасность представляют операции снятия и установки пружин, поскольку в них накоплена значительная энергия. Эти операции необходимо выполнять на стендах или с помощью приспособлений, обеспечивающих безопасную работу.
Гидравлические и пневматические устройства должны быть снабжены предохранительными и перепускными клапанами. Рабочий инструмент должен находиться в исправном состоянии.
3.3 Требования к рабочим помещениям
Помещения, в которых рабочий должен находиться под автомобилем, должны быть оборудованными осмотровыми канавами, эстакадами с направляющими предохранительными ребордами или подъёмниками.
Приточно-вытяжная вентиляция должна обеспечивать удаление выделяемых паров и газов и приток свежего воздуха.
Рабочие места должны быть обеспечены естественным и искусственным освещением, достаточным для безопасности выполнения работ.
На территории предприятия должны быть оборудованы санитарно-бытовые помещения: гардеробные, душевые, умывальники (с обязательным наличием горячей воды при работе с этилированным бензином).
IV . Заключение
В данной курсовой работе рассмотрен технологический процесс ремонта кузовов легкового автомобиля. Подробно рассмотрены неисправности кузовов, а также процесс дефектации деталей и способы устранения дефектов, рассмотрены мероприятия по охране труда и технике безопасности при проведении ремонтных работ.
V
.
Список литературы
1. «Ремонт автомобилей» С.И. Румянцев М. транспорт 1990-327 с.
2.Справочник технолога машиностроителя том 2 М. машиностроение 1988-240с.
3. Основы технологии автостроения и ремонт автомобилей М. машиностроение 1991-315 с.
4. Е.С. Кузнецов. Техническая эксплуатация автомобилей. Москва. Транспорт, 1991.
5.Охрана труда на предприятиях автотранспорта Салов Ф.М. М.: 1991
6. Ф.Н. Авдонькин «Текущий ремонт автомобилей» М.: «Транспорт» 1988 г. с. 271
7. Устройство, техническое обслуживание и ремонт легковых автомобилей. : учебник для нач. проф образов.: С.К. Шестопалов.- М.: «Академия» 2006-566с.
8.«Техническое обслуживание и ремонт автомобилей» Л.И. Епифанов. 2004г.
9.«Слесарь по ремонту автомобилей» А.С. Кузнецов 2006г.
10.«Техническое обслуживание и ремонт автомобилей» В.М. Власов 2004г.
Светлана писал(а):
и обязательно ли инструкции согласовывать с профкомом???
Светлана писал(а):
т.е. если составлять рабочую инструкцию для рихтовщика 4 разряда, то сначала указываем всё что для 3 разряда и дополняем то, что для 4 разряда предусмотрено????????
Свиток: ПОСТАНОВЛЕНИЕ МИНИСТЕРСТВА ТРУДА И СОЦИАЛЬНОЙ ЗАЩИТЫ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ 30 марта 2004 г. № 34 Об утверждении Общих положений Единого тарифно-квалификационного справочника работ и профессий рабочих (ЕТКС)
8. Тарифно-квалификационные (квалификационные) характеристики профессий рабочих, приведенные в ЕТКС, состоят, как правило, из трех разделов: «Характеристика работ», «Должен знать», «Примеры работ».
8.1. В разделе «Характеристика работ» содержится описание основных, наиболее часто встречающихся работ по профессиям рабочих. Конкретное содержание, объем и порядок выполнения работ на каждом рабочем месте устанавливаются в организациях технологическими картами, рабочими инструкциями или другими документами.
8.2. В разделе «Должен знать» излагаются основные требования к квалификации рабочего, необходимые для качественного выполнения работ, приведенных в разделе «Характеристика работ». К ним относятся: знание свойств предметов труда, технологических и конструктивных особенностей орудий труда, последовательности стадий ведения технологического процесса, технической и технологической документации, а также требования к специальным знаниям рабочего, обусловленные спецификой и сложностью выполняемых работ.
По ряду профессий рабочих, выполняющих работы повышенной сложности и тарифицируемых, как правило, шестым и более высокими разрядами, в разделе «Должен знать» установлены требования наличия среднего специального образования, а по отдельным профессиям – требования к стажу работы и наличию специальной подготовки.
8.3. Раздел «Примеры работ» содержит перечень работ, наиболее типичных для данной профессии и данного разряда. В тех случаях, когда в разделе «Характеристика работ» достаточно полно изложено описание выполняемых работ, раздел «Примеры работ» в тарифно-квалификационной характеристике не приводится.
9. Примеры работ, приведенные в тарифно-квалификационных характеристиках многих разделов ЕТКС, не исчерпывают всех работ, которые могут и должны быть выполнены рабочим данной профессии и данного разряда в конкретных условиях производства. Поэтому в организациях с учетом специфики производства, кроме названных, могут разрабатываться дополнительные примеры работ, аналогичные по сложности выполнения работам, содержащимся в тарифно-квалификационных характеристиках профессий рабочих соответствующих разрядов, помещенных в ЕТКС. Кроме этого, перечни примеров работ могут разрабатываться для тарифно-квалификационных характеристик профессий рабочих, не содержащих названный раздел. Дополнительные перечни примеров работ разрабатываются и утверждаются нанимателем.
10. Тарифно-квалификационные характеристики конкретных профессий рабочих по разрядам построены таким образом, что характеристики более высоких разрядов не повторяют описание работ, требования к знаниям рабочих и примеры работ, содержащиеся в характеристиках более низких разрядов той же профессии. Такое построение тарифно-квалификационных характеристик обуславливается принципами тарификации рабочих согласно ЕТКС: рабочий более высокой квалификации помимо работ, перечисленных в тарифно-квалификационной характеристике присвоенного ему разряда, должен обладать знаниями, навыками и умением выполнять работы, предусмотренные тарифно-квалификационными характеристиками рабочих более низкой квалификации этой же профессии.
В характеристиках работ низших разрядов отдельных профессий рабочих, исходя из условий производства или характера выполняемой работы, предусмотрено ведение технологического процесса или выполнение отдельных работ под руководством рабочего более высокой квалификации. В таких случаях рабочие более высоких разрядов должны осуществлять руководство рабочими более низких разрядов той же профессии.
11. Наряду с требованиями, изложенными в тарифно-квалификационных (квалификационных) характеристиках, предъявляемыми к уровню теоретических и практических знаний рабочего соответствующей квалификации, рабочий также должен знать:
Технологический процесс выполняемой работы;
Технологические карты, рабочие инструкции и другие документы, регламентирующие выполнение соответствующих работ;
Рациональную организацию труда на своем рабочем месте (участке, цехе и др.);
Правила технической эксплуатации и ухода за оборудованием, приспособлениями и инструментом, при помощи которых он работает или которые обслуживает; способы выявления и устранения в необходимых случаях возникающих неполадок текущего характера при производстве работ;
Способы текущего, профилактического и капитального ремонта оборудования при участии рабочего в таких ремонтах;
Нормы расхода горючего, энергии, сырья и материалов на выполняемые им работы, методы рационального использования материальных ресурсов;
Требования, предъявляемые к качеству выполняемых работ, в том числе и по смежным операциям или процессам;
Виды брака, причины, его порождающие, способы его предупреждения и устранения;
Правила внутреннего трудового распорядка в организации;
Правила и инструкции по охране труда, безопасные методы и приемы работы;
Правила охраны окружающей среды при выполнении работ;
Правила, способы, приемы и средства предупреждения и тушения пожаров, предупреждения и устранения последствий аварий, иных происшествий на своем рабочем месте (участке, цехе);
Правила и способы оказания доврачебной помощи пострадавшим;
Систему автоматического контроля и сигнализации, правила управления подъемно-транспортным оборудованием и правила выполнения стропальных работ, перемещения и складирования груза, где это предусматривается организацией труда на рабочем месте;
Основы законодательства о труде, договорного регулирования трудовых отношений, в том числе в области оплаты и нормирования труда, содержание коллективного договора организации и процедуру ведения переговоров по его заключению;
Формы и системы оплаты труда, установленные в организации, их особенности, порядок установления и пересмотра тарифных ставок, норм и расценок;
Порядок и особенности тарификации и перетарификации работ и рабочих;
Основные положения и формы подготовки, переподготовки и повышения квалификации рабочих на производстве.
12. Помимо работ, предусмотренных тарифно-квалификационными (квалификационными) характеристиками, рабочий должен выполнять работы, связанные с приемкой и сдачей смены, своевременной подготовкой к работе оборудования и рабочего места, инструмента, приспособлений и содержанием их в надлежащем состоянии, уборкой своего рабочего места, ведением установленной документации.
13. Для отдельных профессиональных групп и профессий рабочих, исходя из специфики их труда, предъявляются особые требования.
13.1. Рабочие, непосредственно занятые управлением и обслуживанием транспортных средств, машин и механизмов, например, машинисты, мотористы, водители, трактористы, наладчики, крановщики, электромонтеры, ремонтники, монтажники, литейщики, аппаратчики и др., по условиям выполняемой работы должны владеть слесарным делом в объеме, достаточном для самостоятельного устранения неполадок текущего характера, возникающих в процессе работы транспортных средств, машин, механизмов, оборудования и принимать участие в их ремонте.
13.2. Рабочие, связанные с управлением транспортными средствами, производством взрывных работ, хранением и применением взрывчатых материалов и ядовитых веществ, обслуживанием подъемно-транспортного оборудования, котельных установок, аппаратов и сосудов, работающих под давлением, или занятые на других работах, когда правилами и инструкциями предусмотрены особые требования к выполнению этих работ, должны знать и соблюдать эти правила и инструкции и иметь в необходимых случаях документ о прохождении ими соответствующей подготовки.
Свиток: ПРОВЕРКА ПРАВИЛЬНОСТИ ОФОРМЛЕНИЯ ДОЛЖНОСТНЫХ И РАБОЧИХ ИНСТРУКЦИЙ
ПРОВЕРКА ПРАВИЛЬНОСТИ ОФОРМЛЕНИЯ ДОЛЖНОСТНЫХ И РАБОЧИХ ИНСТРУКЦИЙ
Нормативная база для разработки должностных (рабочих) инструкций
При разработке должностных и рабочих инструкций необходимо ориентироваться на следующие нормативные правовые акты:
Трудовой кодекс РБ;
Типовые положения о структурных подразделениях. Например, Типовое положение о юридической службе предприятия (объединения) в Республике Беларусь утверждено приказом Министерства юстиции РБ от 24.12.1998 № 371;
Общегосударственный классификатор Республики Беларусь «Профессии рабочих и должности служащих» (ОКРБ 006-96), утвержденный приказом Белстандарта от 30.12.1996 № 234 (с изменениями и дополнениями по состоянию на 27.10.2006);
Единый тарифно-квалификационный справочник должностей служащих (ЕКСД) и Единый тарифно-квалификационный справочник работ и профессий рабочих (ЕТКС).
Особого рассмотрения заслуживают единые тарифно-квалификационные справочники (ЕКСД и ЕТКС), которые представляют собой объемные издания, выходящие в свет в виде многочисленных выпусков и являющиеся основным ориентиром для разработки должностных и рабочих инструкций.
Общие положения ЕКСД и ЕТКС были утверждены постановлениями Министерства труда и социальной защиты РБ от 30.03.2004 № 32 и № 34 (далее соответственно - Общие положения ЕКСД и Общие положения ЕТКС).
ЕКСД используется как основа для разработки должностных инструкций служащих (руководителей, специалистов, технических исполнителей), а ЕТКС - для формирования квалификационных характеристик рабочих (так называемых «рабочих инструкций»). Оба справочника обязательны для применения в организациях различных организационно-правовых форм Республики Беларусь.
ЕКСД является нормативным документом, цель которого - создание необходимых условий для рационального разделения труда между руководителями, специалистами и техническими исполнителями (далее - служащими), обеспечение единства при определении их должностных обязанностей и предъявляемых к ним квалификационных требований.
ЕКСД состоит из укрупненных разделов, сформированных по виду экономической деятельности (промышленность, транспорт и связь, сельское, рыбное и лесное хозяйство и др.) и сгруппированных в 34 выпуска. Первый выпуск ЕКСД включает в себя: Общие положения ЕКСД, перечень разделов и входящих в них выпусков, квалификационные характеристики должностей служащих, общие для всех отраслей экономики. Остальные 33 выпуска ЕКСД формируются по отраслевому признаку (например, выпуск 2 посвящен должностям служащих для всех отраслей промышленности; выпуск 3 - должностям служащих, занятых в электроэнергетике, и т.д.).
ЕТКС - нормативный документ, регулирующий вопросы тарификации труда рабочих. Он также предназначен для установления наименований профессий рабочих; составления программ профессионально-технического образования, профессиональной подготовки, переподготовки и повышения квалификации рабочих кадров в учреждениях, обеспечивающих получение профессионально-технического образования, а также непосредственно на производстве.
ЕТКС содержит тарифно-квалификационные характеристики работ и профессий рабочих, сгруппированные в разделы по видам производств и работ. Разделы ЕТКС объединены в отдельные выпуски, которых насчитывается 68. Первый выпуск ЕТКС включает профессии рабочих, общие для всех отраслей экономики, остальные сформированы по отдельным отраслям производств и работ.
Квалификационная характеристика каждой должности в ЕКСД состоит из трех разделов: «Должностные обязанности», «Должен знать», «Квалификационные требования».
В принципе такие же разделы целесообразно предусматривать и в должностной инструкции. Вместе с тем на практике должностные инструкции нередко дополняются следующими факультативными разделами: «Общие положения», «Права», «Ответственность», «Взаимоотношения (связи по должности)» (примечание).
В разделе «Должностные обязанности» установлены основные трудовые функции, которые могут быть поручены полностью или частично работнику, занимающему данную должность. В должностные обязанности служащих (руководителей, специалистов и других служащих) наряду с выполнением функций, предусмотренных соответствующей квалификационной характеристикой должности, входит обязательное соблюдение на каждом рабочем месте требований по охране труда, а в должностные обязанности руководителей - создание здоровых и безопасных условий труда для подчиненных, контроль за соблюдением ими требований нормативных правовых актов по охране труда.
В разделе «Должен знать» содержатся основные требования, предъявляемые к работнику в отношении специальных знаний, а также знаний, касающихся норм законодательных и иных правовых актов, положений, инструкций и других руководящих материалов, методов и средств, которые работник должен применять при выполнении должностных обязанностей.
В разделе «Квалификационные требования» определены уровень профессиональной подготовки работника и требования к стажу работы, необходимые для выполнения возложенных на него должностных обязанностей.
Общая структура должностной инструкции
ДОЛЖНОСТНАЯ ИНСТРУКЦИЯ Директор
00.00.00 № ___________ _______________ И.И.Иванов
г.Минск 00.00.00
________________________
(наименование должности)
I. Общие положения*
II. Должностные обязанности
III. Права
IV. Ответственность
V. Взаимоотношения (связи по должности)
Разработал: Начальник _______________ отдела _________________ С.С.Александров
(подпись)
С должностной инструкцией ознакомлен: ______________ П.П.Петров ______________
(подпись) (дата)
________________
* Квалификационные требования указываются либо в «Общих положениях», либо выделяются в качестве самостоятельного раздела инструкции.
В квалификационных характеристиках ЕКСД приведены наиболее характерные для каждой должности виды работ исходя из установленных в отраслях экономики разделения и кооперации труда.
Конкретный перечень должностных обязанностей служащих с учетом особенностей организации производства, труда и управления, а также права и ответственность служащих устанавливаются в должностных инструкциях, которые разрабатываются и утверждаются нанимателем в установленном порядке.
Должностные инструкции, как правило, не разрабатываются для руководителей структурных подразделений организации. Их права, обязанности, полномочия и ответственность указываются в соответствующем положении о структурном подразделении (п.5 Общих положений ЕКСД). Вместе с тем не будет нарушения и в том случае, если для руководителей структурных подразделений организации должностные инструкции все же будут разработаны.
При подготовке должностных инструкций следует иметь в виду, что в процессе организационно-технического и экономического развития, освоения современных управленческих технологий, внедрения новейших технических средств, проведения мер по совершенствованию организации и повышению эффективности труда возможно расширение круга обязанностей служащих по сравнению с установленными соответствующей характеристикой. В этих случаях работнику может быть поручено выполнение обязанностей, предусмотренных квалификационными характеристиками других должностей, близких по содержанию работ, равных по сложности, выполнение которых не требует другой специальности, квалификации и изменения наименования должности (п.5 Общих положений ЕКСД).
Должностные инструкции разрабатываются соответствующими службами нанимателя и утверждаются руководителем организации или его заместителем.
При составлении должностной инструкции необходимо строго соблюдать правила делопроизводства и включать в нее все необходимые реквизиты (наименование, номер, дату утверждения и т.д.).
Содержащиеся в ЕТКС тарифно-квалификационные характеристики профессий рабочих разработаны и сгруппированы по сложности труда применительно к существующей восьмиразрядной тарифной сетке рабочих, при этом седьмым и восьмым разрядами тарифицируются отдельные работы повышенной сложности. Таким образом, при помощи ЕТКС можно определить диапазон тарифных разрядов по соответствующим профессиям (работам), который используется для расчета тарифной ставки рабочего.
Тарифно-квалификационные (квалификационные) характеристики профессий рабочих, приведенные в ЕТКС, так же как и характеристики, приведенные в ЕКСД, состоят, как правило, из трех разделов: «Характеристика работ», «Должен знать», «Примеры работ». Аналогичные разделы обычно включаются в рабочие инструкции.
В разделе «Характеристика работ» содержится описание основных работ по профессиям рабочих. Конкретное содержание, объем и порядок выполнения работ на каждом рабочем месте устанавливаются в организациях технологическими картами, рабочими инструкциями или другими документами.
В разделе «Должен знать» излагаются основные требования к квалификации рабочего, которым необходимо соответствовать для качественного выполнения работ, приведенных в разделе «Характеристика работ». К таким требованиям относятся: знание свойств предметов труда, технологических и конструктивных особенностей орудий труда, последовательности стадий ведения технологического процесса, технической и технологической документации, а также требования к специальным знаниям рабочего, обусловленные спецификой и сложностью выполняемых работ.
К ряду профессий рабочих, выполняющих работы повышенной сложности, тарифицируемых, как правило, шестым и более высокими разрядами, в разделе «Должен знать» установлено требование о наличии среднего специального образования, а к отдельным профессиям - требования к стажу работы и наличию специальной подготовки.
Раздел «Примеры работ» содержит перечень работ, наиболее типичных для данной профессии и данного разряда. В тех случаях, когда в разделе «Характеристика работ» достаточно полно описаны выполняемые работы, раздел «Примеры работ» в тарифно-квалификационную характеристику не включается. Важно учитывать, что работами, перечисленными в тарифно-квалификационных характеристиках, приведенных во многих разделах ЕТКС, не исчерпываются все работы, которые могут и должны быть выполнены рабочим данной профессии и данного разряда в конкретных условиях производства. Поэтому при необходимости в организациях с учетом специфики производства могут разрабатываться дополнительные примеры работ, аналогичных по сложности выполнения работам, содержащимся в тарифно-квалификационных характеристиках профессий рабочих соответствующих разрядов ЕТКС. Кроме того, перечни работ могут устанавливаться для тарифно-квалификационных характеристик профессий рабочих, не содержащихся в соответствующем разделе справочника. Дополнительные перечни работ утверждаются нанимателем.
Общая структура рабочей инструкции
Название организации УТВЕРЖДАЮ:
РАБОЧАЯ ИНСТРУКЦИЯ Директор
00.00.00 ____________ ___________ № И.И.Иванов
г.Минск 00.00.00
________________________
(наименование должности)
I. Характеристика работ
II. Должен знать
III. Примеры работ
Разработал: Мастер _______________ С.К.Алексеев
(подпись)
С должностной инструкцией ознакомлен: ______________ П.П.Сидоров _____________
(подпись) (дата)
При разработке рабочих инструкций важно помнить, что тарифно-квалификационные характеристики конкретных профессий рабочих по разрядам построены таким образом, что характеристики более высоких разрядов не повторяют описание работ, требования к знаниям рабочих и примеры работ, содержащиеся в характеристиках более низких разрядов той же профессии (п.10 Общих положений ЕТКС).
На практике может быть использована и другая структура рабочей инструкции, образец которой приведен в приложении Д к рекомендациям по организации заработной платы на основе Единой тарифной сетки работников Республики Беларусь, являющимся приложением к постановлению Министерства труда и социальной защиты Республики Беларусь от 28.04.2006 № 54, имеющая также три раздела: общие положения, обязанности, ответственность.
Наряду с требованиями, изложенными в тарифно-квалификационных (квалификационных) характеристиках, предъявляемыми к уровню теоретических и практических знаний рабочего соответствующей квалификации, к рабочему предъявляются также следующие требования: он должен знать технологический процесс выполняемой работы; технологические карты, рабочие инструкции и другие документы, регламентирующие выполнение соответствующих работ; ряд иных сведений, изложенных в п.11 Общих положений ЕТКС.
Помимо работ, предусмотренных тарифно-квалификационными (квалификационными) характеристиками, рабочий должен выполнять работы, связанные с приемкой и сдачей смены, своевременной подготовкой к работе оборудования и рабочего места, инструмента, приспособлений и содержанием их в надлежащем состоянии, уборкой своего рабочего места, ведением установленной документации.
На практике нередко возникают вопросы относительно возможности присвоения разряда рабочему, не имеющему требуемого по ЕТКС среднего специального образования. Согласно п.29 Общих положений ЕТКС в исключительных случаях разряды по профессиям, для которых в соответствии с тарифно-квалификационными характеристиками ЕТКС требуется среднее специальное образование, могут быть присвоены рабочим, не имеющим такого образования, но обладающим требуемым уровнем знаний и высоким профессиональном мастерством.
Юристу при проведении кадрового аудита важно убедиться не только в наличии в организации должностных и рабочих инструкций, но и в том, что в них имеются все необходимые реквизиты, а также подписи работников об ознакомлении с ними.
В заключение статьи отметим, что надлежащее состояние должностных и рабочих инструкций позволяет обеспечить необходимый уровень трудовой дисциплины в организации, избежать производственных травм и профессиональных заболеваний, возникновения трудовых споров и иных проблемных ситуаций.
Кирилл Томашевский, кандидат юридических наук, доцент кафедры гражданского
процесса и трудового права юридического факультета
Белорусского государственного университета
Материал подготовлен редакцией журнала «Юрист»
Примечание 1. См.: Михальченко А.М., Давыдова Э.М. Пособие по делопроизводству. - Мн., 1993. - С.266.
От редакции: Типовое положение о юридической службе предприятия (объединения) в Республике Беларусь, утвержденное приказом Министерства юстиции РБ от 24.12.1998 № 371, на основании приказа Министерства юстиции Республики Беларусь от 05.02.2008 № 48 утратило силу.
С 15 января 2009 г. постановление Министерства труда и социальной защиты РБ от 28.04.2006 № 54 «О рекомендациях по организации заработной платы на основе Единой тарифной сетки работников Республики Беларусь» на основании постановления Министерства труда и социальной защиты РБ от 15.01.2009 № 10 утратило силу.
С 1 августа 2009 г. в Общегосударственный классификатор Республики Беларусь «Профессии рабочих и должности служащих» (ОКРБ 006-96), утвержденный приказом Белстандарта от 30.12.1996 № 234, на основании постановления Министерства труда и социальной защиты РБ от 09.07.2009 № 80 внесены изменения и дополнения.
В постановление Комитета по стандартизации, метрологии и сертификации Министерства образования и науки РБ от 30.12.1996 № 234 «Об утверждении, введении в действие, изменении, продлении и отмене срока действия государственных стандартов и классификаторов» на основании постановления Государственного комитета по стандартизации РБ от 14.07.2009 № 35 внесены изменения.
С 1 ноября 2009 г. в Общегосударственный классификатор Республики Беларусь «Профессии рабочих и должности служащих» (ОКРБ 006-96), утвержденный и введенный в действие приказом Белстандарта от 30.12.1996 № 234, на основании постановления Минтруда и соцзащиты РБ от 01.10.2009 № 121 внесено изменение.
Общегосударственный классификатор Республики Беларусь «Профессии рабочих и должности служащих» (ОКРБ 006-96), утвержденный и введенный в действие приказом Белстандарта от 30.12.1996 № 234, на основании постановления Государственного комитете по стандартизации РБ от 27.11.2009 № 61 утратил силу.